纸箱尺寸的标准化，一直是企业和工程师标准化工作中最头痛的问题。这个问题的解决一定要做好前期的规划，统筹考虑，否则可能适得其反。

　　第一步：根据公司的实际出货情况，制定尺寸设计和统一的标准依据。简而言之：是根据产品尺寸定包装尺寸?还是根据运输单元(运输工具)尺寸定包装尺寸?

　　切忌盲目的去根据什么国际标准、国家标准，或者行业标准设定自己公司的尺寸标准。

　　比如你是做淘宝快递箱的，发货都是零散发货，不用考虑托盘单元和集装箱尺寸，这个时候你硬是要去根据国标的尺寸模数标准设计尺寸标准，这就大错特错了。

　　同理，比如你是汽车配件行业，发货都是装载托盘单元并集装箱运输的。你的尺寸标准却不按照托盘单元尺寸设计。这也将大大增加你的物流运输成本、仓储成本。(即这种模式下我们要考虑包装的尺寸链设计：产品-纸箱-运输纸箱-托盘-集装箱(货车)-仓库货架-上线工位)

　　第二步：做好公司目前纸箱尺寸的统计和分析。这一步非常重要。

　　没有准确的数据统计分析，一定会让你做出不合理甚至错误的决策。

　　第三步：做好每一种包装的出货零件的分析，包括：客户要求、单次发货量和年发货量、发货方式、运输方式。

　　对于一些出货量太少的产品，宁愿降低空间利用率(缓冲材料填充)换取纸箱尺寸规格的减少。

　　反之，对于出货量大的产品，宁愿增加一个尺寸系列，因为他带来的综合效益极有可能远远大于多一个纸箱规格的成本增加。

　　第四步：做好成本对比分析。包括包装成本、物流成本、管理成本、仓储成本、甚至节约或者增加的人工工时成本。一定是对综合成本进行统计分析对比，而不是某单项成本。

　　比如由于你减少了某一个规格纸箱，导致这个纸箱包装的一个产品的运输费用增加，但是它带来的包装费用、管理成本、仓储成本、人力成本的总节约费用却高于了运费增加成本。这样的标准化工作就是合理的、有意义的。

　　做好了这些分析之后，再进行决策减少或者增加哪些包装尺寸。一般优先对发货量大的、客户要求低的进行改善，这类包装最能体现出改善的经济效益，再对发货量小、包装规格多的进行合并、统一，这样能最高效的完成减少纸箱规格的目标，最后再来完成客户要求高、改善难度大的。

　　以上是几个标准化的大方向，还可以利用内衬的结构设计、填充物的设计等等方面来帮助实现这个目标。但是由于这方面的因素更趋于个性化，这里就不详细谈论了，以后有机会再单独写文章来展现一些优秀的设计案例。

　　包装箱尺寸标准化工作，对包装工程师的能力要求很高，最能体现一个包装工程师的专业能力和综合能力。

　　纸箱配材不统一的解决办法

　　纸箱的配材千千万，万万不能“雨露均沾”啊!

　　作为甲方，为了减少纸箱的规格种类，尽可能的不要去指定或者限制纸张的克重、等级等，更不要去限制品牌。除非你的纸板要求特别特别严格，采购量足够大，并且你的专业能力超过了你的纸箱供应商。

　　按照个人的经验，建议只管控纸箱的空箱抗压、纸板边压、纸板耐破等几个关键物理性能即可，如果产品要求高，可以再适当增加些纸板的戳穿强度、湿度等等其他物理性能要求。

　　总结一句话：只做纸箱最多纸板一级的要求，不要过多涉及原纸一级的要求。

　　原因?因为作为甲方，不管你做给出多少标准多少要求，最终只有一个目的：保证产品安全。而原纸等级、克重、品牌等等太多，您的供应商有无数种(排列组合的原理大家都懂吧?)选择来达到你的这一个要求，为了保证双方的利益最大化，你的供应商肯定会根据他们的公司的实际情况给你找出最佳方案来。而你如果给了太多了限制条件，供应商的选择范围就会减少很多，而你留下的选择方案极有可能是他最不适合、成本最高、难度最大的(这里涉及到一些纸板生产以及供应链的原因，今天就不详谈了)。

　　这样一来，纸箱配材的标准化就有了方案了：只需要统一(标准化)纸箱或者纸板的物理性能即可。

　　作为甲方，要做好本公司不同产品的对包装纸箱的性能要求的统计和分析，然后针对这些要求，制定出合理的纸箱性能标准。

　　比如公司有100种产品，就对每一种产品对纸箱的抗压要求进行分类、汇总、统计、分析，针对公司产品的实际情况，合理科学的制定出几种纸箱抗压标准，比如200、300、400、500、600kg/f等6种标准即可(当然你也可根据实际情况增加其他物理要求)。

　　当然，如果你一定要做原纸的标准也可以，但是一定要和供应商做好相关的沟通，否则可能因为你给的纸板配材不是你供应商的“常规”配材而导致你成本上涨或者交期紧张等问题。

　　纸箱箱型不统一的解决办法

　　如果没有什么特殊的原因，箱型种类自然是越少越简单越好。如果某些客户有特殊要求，然而量有特别小，尽可能的想办法说服客户更改箱型。

　　纸箱箱型的统一就比较简单一些了，这里就不做详细探讨了。